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Alberts PistenBully 100 Park (1:12)

Letzte Änderung: 7. März 2019

Als kleinen Bruder zu meinem PB400 ParkPro 4F nehme ich den Bau des neu eingeführten PB100 Park in Angriff. Die Herausforderung dabei ist, dass Karo, Fahrwerk und Anbaugeräte praktisch alles Neukonstruktionen sind, und die Kleinheit der Raupe zusätzliche Ansprüche an Ausnützung des begrenzten Platzangebotes mit sich bringt.

Das Original ist ebenfalls eine komplette Neukonstruktion und enthält als vollwertige Pistenraupe high-tech Teile der großen Brüder, wie zB 4F Abgasanlage und das neue Bedienkonzept im Cockpit.

Von der Firma Kässbohrer wurden mir dazu freundlicherweise 3D-Daten zur Verfügung gestellt, auf deren Basis ein vorbildgetreues Modell möglich ist. Ich habe übrigens seit 2007 einen Lizenzvertrag mit Kässbohrer.

Kurzer Überblick über die geplante Umsetzung:
- Fahrwerk + Ketten mit adaptierten Pistenkingteilen
- Karosserie als 3D-Druckteile
- Schild: gekantete Blechteile
- Fräse: wird eine Herausforderung...
- Hydraulik für alle Funktionen


PB100 Park im Original bei der Kässbohrer Niederlassung in Grand Junction, Colorado

Erste Skizzen für das Fahrgestell mit dem JC-Modell als Motivation

Als erstes ist immer das Fahrwerk auszulegen als Basis für die Raupe. Hier greife ich so weit wie möglich auf Teile von Pistenking zurück, und das nicht nur weil es die Sache vereinfacht, sondern weil sie tatsächlich dem Original entsprechen. Beispielsweise schaut die Kettenspannvorrichtung am Leitrad bei Pistenking gleich aus wie beim Original.

 

Allerdings kann ich den Flexwellenantrieb nicht übernehmen, weil der Krümmungsradius deutlich zu klein werden würde.

Stattdessen mache ich ein Getriebe mit Kegelrädern und Stirnräder, links ist das im CAD-Modell zu sehen. Das Getriebegehäuse wird gedruckt und sternradseitig mit gelaserten Metallteilen verstärkt.


Hier habe ich schon mal die Hydraulikkomponenten (grüne Blöcke) in der Wanne positioniert um zu prüfen, ob sie auch tatsächlich hinein passen. Vorne ist die Pumpe, in der Mitte ein 6er-Ventilblock (den ich seit der Umrüstung meines PB400 ParkPro übrig habe), und hinten ein Einzelventil.

Ende September 2018 konnte ich einen PB100 Park bei der Kässbohrer Niederlassung für die Rocky Mountains besichtigen und habe dabei fast 400 Detailfotos gemacht. Ein großes Danke an die netten Leute dort, die den PB100 extra für mich mitten auf den Hof gestellt haben.


PB100 Park im Original


Probesitzen im PB100 Park :-)

Inzwischen bin ich dabei, die Karosserieteile im CAD zu zeichnen. Davon kann ich allerdings keine Screenshots posten, weil ich bezüglich der Daten eine Geheimhaltungserklärung mit Kässbohrer unterschrieben habe.

Die ersten Teile sind angekommen: Druckteile für das Sternradgetriebe (vorne schwarz), die Sternräder, die Urform für die Laufräder, der Rahmen für den Rucksack und ein Lufteinlass sowie Kleinteile. Mir kommt vor, dass die Oberflächenqualität bei den Nylonsinterdruckteilen bei Shapeways nochmal besser geworden ist.

Die ersten Druckteile sind angekommen.


Lufteinlass aus verschiedenen Druckverfahren

Den linken Lufteinlass habe ich testhalber in zwei verschiedenen Materialen drucken lassen, um zu entscheiden, welches Material für die restlichen Karosserieteile bessser ist.
Links in grau ist ein neues Verfahren, wo das Nylonpulver mit einem Harz gebunden wird. Links in weiß ist das bekannte Lasersinter-Drucken aus Nylonpulver.

Ich kann keine wirklichen Festigkeitsunterschiede erkennen, das klassische und günstigere Verfahren bildet zudem scharfe Ecken besser ab.


Nächste Lieferung ist da: Laserteile für das Fahrgestell und Ladefläche, Zahnräder, Hydraulikpumpe

Im Oktober und November habe ich die die Teile für das Fahrerhaus im CAD gezeichnet. Davon kann ich leider keine Screenshots zeigen, weil ich einen sehr strengen Geheimhaltungsvertrag mit Kässbohrer habe. Naturgemäß schauen meine CAD-Modelle praktisch gleich aus wie die 3D-Daten die ich erhalten habe, und ich möchte keinerlei rechtliche Risiken eingehen.

Die Innenausstattung der Fahrerkabine habe ich basierend auf meinen Fotos und Abmessungen gezeichnet, unten ist ein Eindruck, wie detailliert diese werden wird. Die scharzen Teile werden im Präzisionsdruck erstellt werden.


CAD-Modell des Dachhimmels


Foto vom Original-Dachhimmel

Über die Weihnachtsfeiertage 2018/19 konnte ich das Fahrgestell fertigstellen. Radschwingen, Federung, Kettenspannvorrichtung sind Standardteile von Pistenking, die teilweise modifiziert werden mussten. Die Blechteile habe ich in bewährter Weise mit UHU plus endfest 300 im Backopfen verklebt. Achtung: die im Handel erhältliche Version ist eine neue Formel und bei weitem nicht so gut wie die alte Version, die nurmehr für gewerbliche Anwendung erhältlich ist. Daher unbedingt die alte Version verwenden!


Die Seitenbleche entsprechen exakt dem Original.


Seitenbleche beim Original


Fahrgestell im Rohbau


Sekundärgetriebe


Federung und Kettenspannvorrichtung

Die Ketten bestehen aus Pistenking-Teilen, die ebenfalls angepasst werden mussten. Die Stege wurden unbearbeitet geliefert. Auf meiner Stepcraft CNC-Fräse konnte ich sehr effizient exakte Bohrungen fertigen, das Abschrägen erfolgte von Hand auf einer normalen Fräse. Für die schmalen Räder mussten die Spurbügel-Teile mit der Kappsäge getrennt werden. Die Räder selbst sind Gussteile aus PU-Harz, die ich auf der Drehbank nachbearbeitet habe.

Für das Zusammenschrauben der Kette habe ich mir eine Vorrichtung aus Holz mit dem exakten Stegabstand gefertigt, damit geht das wirklich sehr genau und schnell. Außerdem hab ich mir den Proxxon Minischrauber gegönnt, ein wirklich sehr empfehlenswertes Werkzeug, vor allem, wenn man 368 Schrauben einzudrehen hat.


CNC-Bohren der Kettenstege


Trennen der Spurbügel auf der Kappsäge


Bereit zum Kettenverschrauben


Kettenfertigung


Fertig montierte Kette


Ketten beim Original


Jungfernfahrt am 9.1.2019 um 16 Uhr

Für die Jungfernfahrt fand ich hinter dem Haus sogar noch ein paar Schneereste, so dass diese "artgerecht" durchgeführt werden konnte. Es funktionierte alles auf Anhieb und die kleine Raupe bewegt sich wie geplant.


Druckteile für das Fahrerhaus

Am 6. März 2019 kamen die Druckteile für das Fahrerhaus an. Die Cockpitbasis und die Seitenrahmen habe ich aus Festigkeitsgründen in Nylon drucken lassen. Alle anderen Teile sind hochauflösend gedruckt worden, weil da erstens die Details viel besser herauskommen, und ich mir zweitens einiges an Schleifarbeit erspare. Dafür sind sie aber auch deutlich teurer als die Nylonteile. Aber es ist wirklich beeindruckend wie genau selbst kleinste Details zu sehen sind.
Die seitlichen Lufteinlässe habe ich auch neu drucken lassen. Dort habe ich inzwischen die Rückkante an die aktuelle Version angepasst.

   

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