Ein spannender Moment ist immer, wenn die ersten Teile ankommen: im Bild oben rechts die Druckteile für das Sternradgetriebe (vorne schwarz), die Sternräder, die Urform für die Laufräder, der Rahmen für den Rucksack und ein Lufteinlass sowie Kleinteile. Diesen Lufteinlass aus Nylon-Sintermaterial habe ich letztendlich nicht verwendet. Oben links sind die Laserteile für das Fahrgestell und Ladefläche, die Getriebe-Zahnräder und die Hydraulikpumpe zu sehen. 

Über die Weihnachtsfeiertage 2018/19 konnte ich das Fahrgestell fertigstellen. Radschwingen, Federung, Kettenspannvorrichtung sind Standardteile von Pistenking, die allerdings teilweise modifiziert werden mussten. Die Blechteile habe ich in bewährter Weise mit UHU plus endfest 300 im Backopfen verklebt. Achtung: die im Handel erhältliche Version ist eine neue Formel und bei weitem nicht so gut wie die alte Version, die nurmehr für gewerbliche Anwendung erhältlich ist. Mein Tipp: unbedingt die alte Version verwenden!

Fertiges Fahrgestell. Die Seitenbleche entsprechen exakt dem Original.

Die Ketten bestehen aus Pistenking-Teilen, die ebenfalls angepasst werden mussten. Die Stege wurden unbearbeitet geliefert. Auf meiner Stepcraft CNC-Fräse konnte ich sehr effizient exakte Bohrungen fertigen, das Abschrägen erfolgte von Hand auf einer normalen Fräse. Für die schmalen Räder mussten die Spurbügel-Teile mit der Kappsäge getrennt werden. Die Räder selbst sind Gussteile aus PU-Harz, die ich auf der Drehbank nachbearbeitet habe.

Für das Zusammenschrauben der Kette habe ich mir eine Vorrichtung aus Holz mit dem exakten Stegabstand gefertigt, damit geht das wirklich sehr genau und schnell. Außerdem hab ich mir den Proxxon Minischrauber gegönnt, ein wirklich sehr empfehlenswertes Werkzeug, vor allem, wenn man 368 Schrauben einzudrehen hat.

Jungfernfahrt am 9.1.2019 um 16 Uhr

Karosserie

Der Dachhimmel ist im Bild oben fertig lackiert und zusammengebaut zu sehen. Alle schwarzen Teile sind separate Druckteile, das erleichtert das Verschleifen und Lackieren enorm.

Der Fußraum (hier auf der Fahrerseite) ist ebenfalls originalgetreu nachgebildet. Die Fußstütze ist ein Messingdruckteil. Die Lüftungsdüsen sind separate Druckteile, damit konnte ich sie in jeder beliebigen Position einkleben.

Beifahrerseitig ist beim Original unter der Fußstütze ein Feuerlöscher montiert. Nachdem ich keinen passenden finden konnte, habe ich ihn kurzerhand als Druckteil gemacht. Natürlich darf der passende Aufkleber nicht fehlen, auch diesen habe ich originalgetreu nachgezeichnet und drucken lassen. Davon hab ich nun mehr als genug Aufkleber, um einen Feuerlöscherhandel in 1:12 und 1:8 aufzumachen. :-)

Für das Zusammenkleben der Karosserie habe ich UHU plus endfest 300 verwendet, denn damit habe ich genug Zeit, die Teile sorgfältig auszurichten. Allerdings braucht er 12 h zum Aushärten. Geklebt habe ich in mehreren Durchgängen. Zum Schluss wurde die Windschutzscheibe eingeklebt. Dafür verwende ich einen Kleber aus dem Plastikmodellbau (Microscale Micro Kristal Klear), der speziell dafür entwickelt wurde und glasklar aushärtet.

Die neuen LED-Zusatzscheinwerfer mit den charakteristischen Kühlrippen sind eine echte Herausforderung in 1:12, weil dadurch nicht viel Platz für den Einbau einer LED übrigbleibt.

Ich habe eine bis auf's Minimum abgeflachte 3 mm LED eingebaut. Vermutlich wäre eine SMD-LED einfacher gewesen, aber ich habe mehr als genug 3 mm LEDs auf Lager. Die Befestigung des Scheinwerfers erfolgt mit winzigen M1 Schrauben.

Parallel zu den Karosserieteilen konnte ich alle Zubehörteile wie Spiegel, Zusatzscheinwerfer, Innenverkleidung der Türen, Sitze und Aufkleber fertigstellen. Damit ging dann der endgültige Zusammenbau mit allen Details relativ rasch.

Am 25. Juli 2019 war es endlich soweit, es hieß "Bitte Platz nehmen im Fahrersitz".

Räumschild “Parkblade”

Das Parkschild wird aus 0,5 mm Alublech zusammengeklebt, wobei ich mich weitestgehend an den bewährten Aufbau des Pistenking-Schildes gehalten haben. Die Scharniere sind Messingdruckteile. Beim Verkleben ist es wichtig, die Teile genau auszurichten und darauf zu achten, dass die Seitenteile frei beweglich sind. Zum Verkleben verwende ich UHU plus endfest 300 (alte Formel) und härte im Backofen aus.

Der Schubrahmen und der Geräteträger bestehen aus massivem lasergeschnittenem Aluminiumblech. Beim Schubrahmen sorgen dünne Zierbleche für die Scale-Optik. Sicherheitshalber sind sämtliche Scharnier zusätzlich mit dem Rahmen verschraubt. 

Die Hydraulikzylinder sind gleich aufgebaut wie die von meinem ParkPro (siehe Hydraulik). Bei den Anschlussnippeln bin ich neue Wege gegangen und habe diese komplett aus Messing-Druckteilen fertigen lassen. Nur so konnte ich meine Ansprüche an Originaltreue erfüllen. Hier musste ich allerdings die bislang einzigen Abstriche machen, weil kleiner als 2mm-Hydraulikschläuche geht nicht, und diese bestimmen dann letztendlich die Nippeldimensionen. Die Messingteile mussten mit einem 1 mm Bohrer hohlgebohrt werden, wobei ich ein paarmal “Hartmetall versenkt” habe. Ein abgebrochener Bohrer lässt sich unmöglich entfernen, und aus Erfahrung habe ich daher wohlweislich die doppelte Menge Nippel drucken lassen. 

In einem Trockentest konnte ich den vollen Bewegungsbereich überprüfen und es hat dabei nirgends etwas geklemmt oder blockiert. Danach ging es an den Einbau der Hydraulikanlage. Ich hatte die genaue Anordnung der Teile vorher im CAD ausgetüftelt, weil es in der kleinen Wanne wirklich um Millimeter geht. Der Tank wurde ein komplexes Druckteil um den Platz über den Antriebsmotoren bestmöglich zu nützen. Gleichzeitig wird an ihm der Druckregler und das Hubventil für den Heckgeräterträger montiert. Ich habe ihn transparent drucken lassen um somit leicht den Ölstand überprüfen zu können. Im Bild unten ist die bereits komplett verschlauchte Hydraulikanlage zu sehen, allerdings ohne die Schläuche zu den Zylindern. Die Pumpe ist von Modellbau Kampshoff (er verbaut Jung-Pumpen) und die Ventile sind von Modellbau Meinhardt. 

Die Schlauchführung entspricht so weit als möglich dem Original (siehe Bilder oben). Dann kam der spannende Moment der ersten Inbetriebnahme der Hydraulik: es funktionierte alles auf Anhieb und die Zylinder und Anschlüsse waren alle dicht. Nur ein Ohrenzylinder hatte beim Nippel eine kleine Undichtigkeit wegen einer fehlerhaften Lötstelle. 

Zufälligerweise fiel genau passend Schnee in Denver, Colorado, und so konnte ich die frühen Morgenstunden am 21. März 2020 für den ersten Test des Räumschilds und der Hydraulik im Schnee nützen. Auch die kleine Raupe kann ganz ordentlich Schnee verschieben!

Heckfräse

Die Heckfräse ist bei jeder Raupe ein komplexes Teil und damit eine modellbautechnische Herausforderung. Bei Sichtung der mir vorliegenden Fotos konnte ich mindestens vier verschiedene Varianten der Fräse identifizieren. Zudem gibt es die Fräse auch noch in drei verschiedenen Breiten. Meine 3D-Daten enthielten die allererste und schmalste Version. Bei einem aktuellen Modell möchte man natürlich die modernste Variante umsetzen, und auf Anfrage erhielt ich von Kässbohrer eine Zeichnung der gerade erst vorgestellten neuesten Fräse. 

Druckteile für die Heckfräse und den hinteren Geräteträger

Der Kopf der Fräse besteht aus mehreren Teilen: dem Zentrierkopf, einer Schwinge und dem Rahmenmittelteil (siehe Fotos unten). In das viereckige Loch wird ein Blech eingeklebt, aus drucktechnischen Gründen muss eine Öffnung sein, weil Hohlräume bei Messingteilen sonst nicht gedruckt werden können. 

Die Finisher verursachten mir einiges an Bauchweh, weil diese flexiblen Teile alles andere als einfach herzustellen sind. Die im Herbst 2019 vorgestellte neueste Version der Fräse erwies sich allergings als ein großer Glücksfall für mich: Kässbohrer hatte ihr nämlich die Finisher der AlpinFlex-Fräse spendiert! Und diese gibt es passend bei Pistenking zu kaufen. :-) 

Einziges Problem: sie sind zu breit, es müssen zwei Felder herausgeschnitten werden. Für einen sauberen Schnitt (und Verklebung) ließ ich eine Lehre drucken, ebenso für die Zusatzfinisher, die auch etwas gekürzt werden mussten. Mit Superkleber lassen sich die Teile gut und haltbar verkleben. Den Hauptfinisher habe ich mit Pattex Repairgel und vielen Wäscheklammern an die Niederhalteleisten geklebt.

Auf dem Bild sieht man sehr gut die Konstruktion der Fräse: in den silbernen Rahmen wird der rote Fräskasten hinten eingehängt und vorne über einen Hydraulikzylinder zur Frästiefenverstellung befestigt.

Man erkennt auch gut die Haltebügel und Stangen für die Seitenfinisherhalterungen.

Die Stromzufuhr zu den Fräsmotoren erfolgt über schwarze Silikonlitzen, die wie Hydraulikschläuche aussehen. 

Hier ist der Fräsenkopf montiert zu sehen mit den Federelementen. Selbst kleinste Details wie den Winkelsensor für die Frästiefenanzeige fehlen nicht. 

Die Seitenfinisher von Pistenking mussten etwas beschnitten werden, da sie beim PB100 nicht über ein Horn sondern über einen Beschlag betätigt werden. Die Betätigungszylinder sind beim Original mit einer hinten ausfahrenden Kolbenstange versehen um den Kolben in der ausgefahrenen Stellung gegen Seitenkräfte zu stabilisieren. Das wollte ich im Modell auch so umsetzen, und es ist auch keine Hexerei, es muss nur hinten dieselbe Dichtung wie vorne verbaut werden. Aber mir ist bislang noch kein solcher Zylinder im Modell bekannt, daher dürfte es der erste solche sein. 

Die recht filigrane Halterung des Überwurfschutzes habe ich aus Messingdruckteilen und einem Messingrundrohr verlötet. Zur exakten Ausrichtung habe ich Bohrungen in einem Alublech mittels CNC auf meiner Stepcraft angebracht. Der Überwurfschutz aus Lexan wurde ebenfalls auf diese Art vorgebohrt. 

Oben am Zentrierkopf sind zwei Klemmbügel, damit kann die Fräse für das Arbeiten im Park arretiert werden. Werden sie gelöst, dann kann die Fräse vor allem beim Anheben nach unten kippen. Der Kippwinkel wird dabei über einen Anschlag begrenzt. Diese Funktionalität habe ich auch beim Modell funktionsfähig umgesetzt. Auf den Bildern unten kann man die geöffnete und geklemmte Stellung sehen. 

Beim Hubarm des hinteren Geräteträgers habe ich zur Stabilitätserhöhung innen ein Messingrohr verklebt, obwohl das Druckteil aus glasfaserverstärktem Nylon wohl auch gehalten hätte. Aber sicher ist sicher. 

Die Halterungen für die Hydraulikschnellkupplungen sind Messingdruckteile und wurden an den Hubarm angeklebt. Die Kupplungen sind Attrappen, die Schläuche werden einfach durchgeführt. 

Die Schlauchführung in die Wanne entspricht soweit wie möglich dem Original. Hinten am Geräteträger habe ich auch die Winkelgeber zur Positionsanzeige detaillgetreu nachgebildet. 

Am 19. August 2020 war es dann endlich so weit, der PB100 Park war fertiggestellt. Mit diesem Projekt war ich somit ziemlich genau 2 Jahre beschäftigt.
Die Wanne ist bis auf den letzten verfügbaren Platz ausgenützt. Das war wie eingangs erwähnt eine der Herausforderungen, denn es brauchte einiges an Planung und Tüfteln, um die gesamte Technik in der doch kleinen Raupe unterzubringen. 

Die einzelnen Bauteile bestehen wie üblich größtenteils aus Messingdruckteilen, wobei ich größten Wert auf Originaltreue gelegt habe. Bei den Spurplatten kamen winzige M1-Schrauben zum Einsatz. Die kleinen Finisher an den Spurplatten habe ich aus elastischem Polyurethan drucken lassen, ein nagelneues, allerdings noch recht teures Material, das wie Gummi ist. 

Hier sind ein paar Fotos im Vergleich mit dem Original: 

Wenn der Schnee passt, dann lässt sich auch im Maßstab 1:12 eine perfekte Loipenspur ziehen. Meines Wissens dürften das die ersten Modell-Loipenspurer  weltweit sein, mir sind jedenfalls keine anderen bekannt. 

Literatur