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PistenBully 100 Park

von Albert Türtscher

Als kleinen Bruder zu meinem PB400 ParkPro 4F habe ich den Bau des neu eingeführten PB100 Park in Angriff genommen. Die Herausforderung dabei ist, dass Karo, Fahrwerk und Anbaugeräte praktisch alles Neukonstruktionen sind, und die Kleinheit der Raupe zusätzliche Ansprüche an Ausnützung des begrenzten Platzangebotes mit sich bringt.


Das Original ist ebenfalls eine komplette Neukonstruktion und enthält als vollwertige Pistenraupe high-tech Teile der großen Brüder, wie zB 4F Abgasanlage und das neue Bedienkonzept im Cockpit.


Von der Firma Kässbohrer wurden mir dazu freundlicherweise 3D-Daten zur Verfügung gestellt, auf deren Basis ein vorbildgetreues Modell möglich ist. Ich habe übrigens seit 2007 einen Lizenzvertrag mit Kässbohrer.


Original PB100 bei der Kässbohrer Niederlassung in Grand Junction, Colorado

Ende September 2018 konnte ich einen PB100 Park bei der Kässbohrer Niederlassung für die Rocky Mountains besichtigen und habe dabei fast 400 Detailfotos gemacht. Ein großes Danke an die netten Leute dort, die den PB100 extra für mich mitten auf den Hof gestellt haben.

Fahrwerk

Als erstes ist immer das Fahrwerk auszulegen als Basis für die Raupe. Als erstes machte ich eine Handskizze, das JC Modell dient nur zur Motivation.  


Hier greife ich so weit wie möglich auf Teile von Pistenking zurück, und das nicht nur weil es die Sache vereinfacht, sondern weil sie tatsächlich dem Original entsprechen. Beispielsweise schaut die Kettenspannvorrichtung am Leitrad bei Pistenking gleich aus wie beim Original.

PB100 Park im Original

Probesitzen im PB100 Park :-)

Allerdings kann ich den Flexwellenantrieb nicht übernehmen, weil der Krümmungsradius deutlich zu klein werden würde.


Nach einigen Überlegungen stellte sich ein Getriebe mit Kegelrädern und Stirnrädern als beste Lösung heraus. 


Links ist das im CAD-Modell zu sehen. Das Getriebegehäuse wird gedruckt und sternradseitig mit gelaserten Metallteilen verstärkt.


Im Bild unten habe ich schon mal die Hydraulikkomponenten (grüne Blöcke) in der Wanne positioniert um zu prüfen, ob sie auch tatsächlich hinein passen. Vorne ist die Pumpe, in der Mitte ein 6er-Ventilblock (den ich seit der Umrüstung meines PB400 ParkPro übrig habe), und hinten ein Einzelventil.

Ein spannender Moment ist immer, wenn die ersten Teile ankommen: im Bild oben rechts die Druckteile für das Sternradgetriebe (vorne schwarz), die Sternräder, die Urform für die Laufräder, der Rahmen für den Rucksack und ein Lufteinlass sowie Kleinteile. Diesen Lufteinlass aus Nylon-Sintermaterial habe ich letztendlich nicht verwendet. Oben links sind die Laserteile für das Fahrgestell und Ladefläche, die Getriebe-Zahnräder und die Hydraulikpumpe zu sehen. 


Über die Weihnachtsfeiertage 2018/19 konnte ich das Fahrgestell fertigstellen. Radschwingen, Federung, Kettenspannvorrichtung sind Standardteile von Pistenking, die allerdings teilweise modifiziert werden mussten. Die Blechteile habe ich in bewährter Weise mit UHU plus endfest 300 im Backopfen verklebt. Achtung: die im Handel erhältliche Version ist eine neue Formel und bei weitem nicht so gut wie die alte Version, die nurmehr für gewerbliche Anwendung erhältlich ist. Mein Tipp: unbedingt die alte Version verwenden!




Fertiges Fahrgestell. Die Seitenbleche entsprechen exakt dem Original.

Seitenbleche beim Original

Fahrgestell im Rohbau

Sekundärgetriebe

Federung und Kettenspannvorrichtung

Die Ketten bestehen aus Pistenking-Teilen, die ebenfalls angepasst werden mussten. Die Stege wurden unbearbeitet geliefert. Auf meiner Stepcraft CNC-Fräse konnte ich sehr effizient exakte Bohrungen fertigen, das Abschrägen erfolgte von Hand auf einer normalen Fräse. Für die schmalen Räder mussten die Spurbügel-Teile mit der Kappsäge getrennt werden. Die Räder selbst sind Gussteile aus PU-Harz, die ich auf der Drehbank nachbearbeitet habe.


Für das Zusammenschrauben der Kette habe ich mir eine Vorrichtung aus Holz mit dem exakten Stegabstand gefertigt, damit geht das wirklich sehr genau und schnell. Außerdem hab ich mir den Proxxon Minischrauber gegönnt, ein wirklich sehr empfehlenswertes Werkzeug, vor allem, wenn man 368 Schrauben einzudrehen hat.


CNC Bohren der Kettenstege

Trennen der Spurbügel auf der Kappsäge

Bereit zum Kettenverschrauben

Kettenfertigung

Fertig montierte Kette 

Ketten beim Original 

Für die Jungfernfahrt fand ich hinter dem Haus sogar noch ein paar Schneereste, so dass diese "artgerecht" durchgeführt werden konnte. Es funktionierte alles auf Anhieb und die kleine Raupe bewegt sich wie geplant.

Jungfernfahrt am 9.1.2019 um 16 Uhr

Karosserie

Druckteile für die Fahrerkabine

Am 6. März 2019 kamen die Druckteile für das Fahrerhaus an. Die Cockpitbasis und die Seitenrahmen habe ich aus Festigkeitsgründen in Nylon drucken lassen. Alle anderen Teile sind hochauflösend gedruckt worden, weil da erstens die Details viel besser herauskommen, und ich mir zweitens einiges an Schleifarbeit erspare. Dafür sind sie aber auch deutlich teurer als die Nylonteile. Aber es ist wirklich beeindruckend wie genau selbst kleinste Details zu sehen sind. Die seitlichen Lufteinlässe habe ich wie bereits oben erwähnt neu drucken lassen. Inzwischen habe ich dabei die Rückkante auch an die aktuelle Version angepasst.


Im Bild unten sind die Druckteile für die Spiegel und Zusatzscheinwerfer sowie für die Haltestangen und das Geländer zu sehen.Die Messingdruckteile wurden wie gehabt aus Kostengründen kombiniert. Sie werden dann getrennt und für die langen geraden Stücke löte ich 2,5 mm Messingrohre ein.

Auch die Türscharniere sind Messingdruckteile und entsprechen dem Original. Damit sie in einer Flucht sind und die Tür sich auch öffnen lässt, habe ich sie beim Verkleben mit einem langen Stahldraht ausgerichtet. 


Die Tür wird durch Neodym-Magnete im geschlossenen Zustand in Position gehalten. Diese sind unsichtbar im Fahrerhausrahmen verklebt, als Gegenstück dienen Stahldrähte im Türrahmen.

Die Feindruckteile müssen säuberlich verschliffen werden, um die unvermeidlichen Druckstufen zu entfernen. 


Dazu habe ich sie zunächst grau grundiert, und dann nass mit 360er Papier verschliffen. Die graue Grundierung bleibt in den Vertiefungen der Stufen solange sichtbar, bis die Oberfläche glatt ist. Dieser Vorgang musste mehrmals wiederholt werden. 


Danach habe ich die Oberfläche mit 400er und 600er Papier für das Lackieren vorbereitet.

Das Verschleifen und Lackieren hat deutlich mehr Zeit beansprucht als gedacht, es dauerte letztendlich Monate, bis alle Teile fertig verschliffen und lackiert waren. Leider gab es beim Lackieren ein paar Rückschläge, was zusätzlich Zeit und Nerven kostete.


Die Windschutzscheibe habe ich aus Lexan vakuumgeformt. Dafür musste eine Form auf meiner Stepcraft erstellt werden. In bewährter Weise habe ich sie aus Sika-Block gefräst, diesen anschließend verschliffen und mit hitzebeständiger Farbe lackiert und auf Hochglanz poliert.


Der Dachhimmel ist im Bild oben fertig lackiert und zusammengebaut zu sehen. Alle schwarzen Teile sind separate Druckteile, das erleichtert das Verschleifen und Lackieren enorm.


Der Fußraum (hier auf der Fahrerseite) ist ebenfalls originalgetreu nachgebildet. Die Fußstütze ist ein Messingdruckteil. Die Lüftungsdüsen sind separate Druckteile, damit konnte ich sie in jeder beliebigen Position einkleben.

Beifahrerseitig ist beim Original unter der Fußstütze ein Feuerlöscher montiert. Nachdem ich keinen passenden finden konnte, habe ich ihn kurzerhand als Druckteil gemacht. Natürlich darf der passende Aufkleber nicht fehlen, auch diesen habe ich originalgetreu nachgezeichnet und drucken lassen. Davon hab ich nun mehr als genug Aufkleber, um einen Feuerlöscherhandel in 1:12 und 1:8 aufzumachen. :-)

Für das Zusammenkleben der Karosserie habe ich UHU plus endfest 300 verwendet, denn damit habe ich genug Zeit, die Teile sorgfältig auszurichten. Allerdings braucht er 12 h zum Aushärten. Geklebt habe ich in mehreren Durchgängen. Zum Schluss wurde die Windschutzscheibe eingeklebt. Dafür verwende ich einen Kleber aus dem Plastikmodellbau (Microscale Micro Kristal Klear), der speziell dafür entwickelt wurde und glasklar aushärtet.

Der Fahrersitz als Kommandozentrale ist nicht nur beim Original ein Highlight, sondern auch bei diesem Modell.


Der PB100 hat exakt diesselbe neu eingeführte Steuerkonsole wie sein großer Bruder, der PB600 Level Red. Klar musste diese im Modell ebenso detailliert ausgeführt werden, und ich bin begeistert dass selbst feinste Details wie das PistenBully-Logo an der Bildschirmrückseite zu sehen sind (Bild unten links). 


Der Bildschirm ist von innen mit 2 SMD-LEDs beleuchtet, die Litzen werden durch den hohl gedruckten Bildschirmarm geführt. 


Das Konsolenuntergestell entspricht ebenfalls dem Original (Bild unten rechts). 

Die neuen LED-Zusatzscheinwerfer mit den charakteristischen Kühlrippen sind eine echte Herausforderung in 1:12, weil dadurch nicht viel Platz für den Einbau einer LED übrigbleibt.

Ich habe eine bis auf's Minimum abgeflachte 3 mm LED eingebaut. Vermutlich wäre eine SMD-LED einfacher gewesen, aber ich habe mehr als genug 3 mm LEDs auf Lager. Die Befestigung des Scheinwerfers erfolgt mit winzigen M1 Schrauben.

Nachdem beim Original nun immer häufiger die niedrige, flache Kennleuchte Comet S verbaut ist, musste diese auch an mein Modell. Dazu habe ich eine Pistenking-RKL zerlegt und angepasst. 


Der Sockel musste dazu ausgedreht werden, damit die LED-Platine darin versenkt werden kann. Die Kappe wurde gekürzt und oben plangeschliffen und poliert. Dabei bleibt nur noch eine dünne Schicht Kunststoff übrig. Ein recht heikler Umbau, den allzu leicht kann dabei die Elektronik Schaden nehmen (siehe Bild links). 


Für das komfortable Schalten der einzelnen Beleuchtungsfunktionen kommt hier wie bei meinen anderen Modellen das Pistenking Kingbus System zum Einsatz. Pistenking lieferte mir die Universalmodule "nackt" ohne Gehäuse und Steckerleiste, weil sie nur so Platz im Dach finden. Daher musste ich die Kabel anlöten.

"Nacktes" Kingbus Universalmodul

RKL-Blitzer und Warnblinkanlage live

Parallel zu den Karosserieteilen konnte ich alle Zubehörteile wie Spiegel, Zusatzscheinwerfer, Innenverkleidung der Türen, Sitze und Aufkleber fertigstellen. Damit ging dann der endgültige Zusammenbau mit allen Details relativ rasch.


Am 25. Juli 2019 war es endlich soweit, es hieß "Bitte Platz nehmen im Fahrersitz".

Detailansichten der Rückspiegel und der flachen RKL

Größenvergleich mit dem PB400 ParkPro 4F

Ende August 2019 kamen die Druckteile für die Innereien des Rucksacks und die Scheibenwischer (Bild rechts). 


Die Abgasanlage ist aus einem neuen Material mittels  Stereolithographie gedruckt, die Details kommen dabei sehr gut heraus. Dieses Material ist deutlich stabiler als das transparente Harz, das für den extrem hochauflösenden Druck verwendet wird. 


Die Teile habe ich wie üblich zu Gruppen kombiniert, um Kosten zu sparen.

Bei der Abgasanlage und dem Kühlerpaket habe ich alle Teile umgesetzt, die sichtbar sind. Besonders bei der Abgasanlage waren einige Durchgänge Schleifen notwendig, bis die Oberflächen gepasst haben. Im Neuzustand ist das Auspuffrohr silbern, aber im Betrieb verfärbt es sich schnell und setzt auch Rost an. Da habe ich tief in die Trickkiste meiner Lackierkünste greifen müssen. 

Kühlerpaket mit Hydrauliksteuerung und Tankstutzen für Diesel und AdBlue

Abgasanlage: links der Partikelfilter, Mitte die AdBlue-Mischanlage, rechts der Katalysator

Die Verriegelung der Fahrerkabine ist ebenfalls sichtbar und ich habe sie deshalb detailliert nachgebildet. Beim Original schnappen die Bügel der Kabine in die goldenen Verriegelungen ein, und können hydraulisch entriegelt werden. Die Teile sind im Modell beweglich und werden über die Federbeine angepresst. Es sind aus Stabilitätsgründen Messing-Druckteile (Bilder oben). 

Erstmals habe ich bei einem Modell die Scheibenwischer funktionsfähig gemacht. 


Der ScaleArt Commander bietet eine (Intervall)Wischerfunktion, damit kann man bequem ein Servo für den Antrieb verwenden. 


Die Scheibenwischer selbst entsprechen bis in’s Detail den Originalwischern. 

Räumschild “Parkblade”

Das Parkschild ist im CAD bereits fertig gezeichnet. Es wird in bewährter Weise aus 0,5 mm Alublech zusammengeklebt, die Scharniere sind Messingdruckteile (Bilder unten). 


Copyright © 2019 Walser Pistenraupenmodellbau 

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